Ladeluftrohre aus Kunststoff bauen

1. offizieller Beitrag

    Hallo,


    habt ihr Erfahrungen bzw. kennt ihr wen, der Ladeluftrohre selber gebaut hat oder selber baut?
    Konstruktion von den Rohren ist vorhanden. Wollte das Ganze erst im FDM-Verfahren - quasi 3D drucken - lassen, alternativ nun die Suche nach weiteren Möglichkeiten.


    Ladeluftrohre aus CFK, gibt es da Erfahrungen etc.?!


    Danke und Gruß

    Gruß Fabian
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    "Polo für Fortgeschrittene - Der Polo G40"

    Eigtl. aufgrund der Wärmeübertragung, da ich bei der Rohrführung auch einmal über den Kühler muss. Dann ist die Geometrie zum Biegen oder Schweißen nicht gaaanz so förderlich. Hinzu kommt, dass ich nicht so der Schweisser in Alu bin und das Ganze auch abgeben müsste..;)


    Aber es würde wahrscheinlich auf Plan B in Alu hinauslaufen, falls das mit Kunststoff nix wird.
    Dachte, vllt. hat jemand noch wertvolle Tipps oder sich damit auch schon mal befasst.

    Gruß Fabian
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    "Polo für Fortgeschrittene - Der Polo G40"

    Deine Führungen sind gepulvert anschließend?
    Haste das obere Rohr dann aus Alu und Fallrohr original?
    Die Ladeluftemperaturen weißt du bei dir aber nicht zufällig, oder?

    Gruß Fabian
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    "Polo für Fortgeschrittene - Der Polo G40"

    Servus,
    Kunststoff geht da problemlos, sollte nur keine mechanischen Spannungen aushalten müssen.. Da alles vibriert nicht ganz trivial, grade wenns nur gedruckt ist (hält im Regelfall fast nix aus).


    Mit CFK (ich würde GFK mit einer Decklage CFK für die Optik wählen) ist sowas auch kein Problem. Rohre kann man relativ einfach herstellen, wenns optisch kein Hochglanz werden soll, kann man sogar mit Schläuchen im Positivverfahren arbeiten.


    Statt Alu kann man auch sehr dünnwandige Edelstahlrohre nutzen. Sieht poliert super aus, ist einfach zu schweißen und weist eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit auf (AW6060 [Die Legierung aus der handelsübliche Alurohre sind] : 205W/mK ; Edelstahl: 15W/mK).
    Also ca. 14mal niedriger.
    Kunststoffe liegen mit einem Wert von ca 0,3-0,2 nochmals deutlich drunter..
    Die Wärmeleitfähigkeit von CFK, grade bei hohen Faseranteilen, ist deutlich HÖHER als von Alu.. Deshalb eher GFK.


    Aber unabhängig davon.. Am einfachsten ist es, das Ladesystem aus dem einfachsten Material zu bauen und anschließend zu dämmen. :smash:


    Gruß,
    Patrick

    Finde das hier einen sehr guten Ansatz.


    Ich habe mein Ladeluftsystem komplett aus Alu. Was mir nach einer recht zügigen Fahrt bei ca. 15° Außentemperatur aufgefallen ist:
    LLK am Ausgang wirklich kalt, im Motorraum vor der Drosselklappe warm, wie es im Motorraum so ist.


    Die Frage ist, wie macht man es gescheit, dass man die "kühle" Temperatur kurz nach dem LLK, so weit wie möglich zum Brennraum bekommt? Oder wäre durch die Motorwärme eh Sinn frei?


    Zur Info, fahre einen 2er Derby. LLK ist wie beim 2er G40 aufgebaut, nur etwas größer.

    Servus,
    Porsche macht es bei einigen Modellen am Krümmer so, das auch im Kopf alles Doppelwandig ausgeführt ist..wie Isolierfenster, um zu Verhindern das sich der Motorraum aufheizt und damit der Turbo mehr Saft bekommt.


    "LowBuget" geht das auch mit Dämmmittel. Im Ansaugtrakt, in größerer Entfernung zu heißen Komponenten (über 100°C), kann man Randdämmstreifen aus Schaumstoff nutzen. Einfach rumwickeln. In der nähe von Teilen die viel Hitze abstrahlen kann man dann noch Hitzeschutztape (Aluklebeband) rumwickeln um die Strahlungswärme zu reflektieren.
    Auch sollte man den Motorraum möglichst kühl halten, also Krümmer/Fächer mit Hitzschutzband für Auspuffrohre umwickeln.


    Gruß,
    Patrick

    Top! Sehe schon, dass man sich darüber schon Gedanken machen kann, die Frage ist nur nach der Umsetzung.


    Fahre bei mir nen Fächerkrümmer mit Hitzeschutzband. Das hat schon einiges an Temperatur abgeschirmt. Probiere nun die Druckrohre - aufgrund der relativ komplexen Geometrei - zu laminieren. GFK als Grundmaterial finde ich schon sehr gut. Da man es optisch im Motorraum eh nicht sehen wird, wäre die letzte Deckschicht aus CFK auch nur evtl aus Stabilitätsgründen zu fertigen. Über eine zusätzliche Abschirmung/Isolierung kann man danach sicherlich noch nachdenken.


    Es geht übrigens um die Adaption eines 2er LLKs in einen 2f nach der guten Vorarbeit von Inter. Speziell die Adaption der Verrohrung nach dem LLk zum originalen Anbindungspunkt oberhalb des Schloßträgers. In den Bildern das kleine S-Rohr direkt an den LLK, zur Umgehung des Lampenträgers der im Weg ist. Dann das komplexe Rohr über den Kühler mit Verringerung der Höhe - um nicht in den Schloßträger zu flexen, aber bei gleichbelibendem Querschnitt.


    Die Negativform der Druckrohre bzw. den Kern würde ich mir zunächst dann doch 3D-Drucken lassen, um die Form halten zu können. Nach ein paar Lagen auftrennen, um den Kern zu entfernen und geklebt weiter zu laminieren. Dazu muss ich aber noch eine Firma kontaktieren, die für den S3 ein komplettes Druckrohr in CFK gefertigt hat, um da mal nach Aufwand und Machtbarkeit zu fragen.

    Servus,


    wenn du laminierst ein kleiner Tipp..
    Leg Kork als Zwischenschicht ein!
    Hervorragende Dämmwerte, deutlich höhere Druck/Beulsteifigkeit der Rohre (brauchts defintiv kein CFK für) und kostet wenig.
    Im Gegensatz zu normalen Sandwichmaterialien zieht sich kein Harz rein (was die Dämmwirkung zunichte machen würde).
    Dünne Schaumplatten würden aber auch gehen, sind aber weniger stabil.


    Und lass dir das Positiv drucken, verspachtel das sauber und zieh dann eine Negativform ab. So kann man hervorragende Oberflächen erhalten. Außer du willst Popoglatt auf der Innenseite, dann andersrum..


    Gruß,
    Patrick

    • Offizieller Beitrag
    Zitat

    Die Negativform der Druckrohre bzw. den Kern würde ich mir zunächst dann doch 3D-Drucken lassen, um die Form halten zu können. Nach ein paar Lagen auftrennen, um den Kern zu entfernen und geklebt weiter zu laminieren.


    Für nen Alfa 156 GTA (?) hat das mal einer so ähnlich gemacht. Vllt. findet man ja noch ein paar Bilder per Suche im Netz.


    Das Innenleben hat er aber per Rohre schweißen und spachteln hergestellt.

    Ja genau! :D Den hatte ich auch noch in Erinnerung.. meine, das hattest du auch mal zu dem Thema von Inter damals gepostet..


    So würd ich es dann auch mal versuchen mit evtl. ein paar mehr Lagen, um das Ganze dicht zu bekommen und isolierend zu haben.


    @Patrick: Interessanter Einwand mit dem Kork! Würde wahrscheinlich eher im positiven Formen, um innen glatt zu bleiben. Ich stelle mir das mit der Negativform auch gerade als zusätzlichen Aufwand dar, oder irre ich mich?!

    Gruß Fabian
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    "Polo für Fortgeschrittene - Der Polo G40"

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